Széchenyi 2020
Készült: 2012. szeptember 12. szerda

Tény, hogy a használhatatlan traktorgumik elszállításáért szinte minden esetben fizetni kell és kellett” – mondja Kocsis Kenéz, az Öko-Gum Kht. volt ügyvezetője, aki 16 éve dolgozik a gumihulladék-feldolgozási iparban. Cége egyike azoknak a nonprofit társaságoknak, amelyektől az idei „államosítás” megvonta a begyűjtés, az újrahasznosítás koordinációjának jogát.


„1996-ban kezdtem, akkor még állami feladat volt a gumihulladék feldolgozása, és bizony gyakran akadozott a gépezet. 2002-ben áttértünk a világszerte elterjedt és nagyon hatékonyan működő piaci rendszerre. Ennek lényege, hogy a termékdíj beszedéséből származó állami támogatás egy részét felhasználva néhány, megfelelő engedélyekkel rendelkező nonprofit cég koordinálta a feladatokat” – mondja Kocsis Kenéz. Kis túlzással minden egyes legyártott és Magyarországon értékesített gumiabroncs útját követni kellett, egészen a hulladék feldolgozásáig.”

Az állam ma kilónként 52 forintot szed be termékdíjként a gyáraktól (ez az exportra készült mennyiséget nem érinti). Ebből a begyűjtő és az újrahasznosító is 13–13 forintot kap kézhez, ugyancsak kilónként. Ám az idei évtől az Országos Hulladék Ügynökség végzi a gumihulladék kezelésének szervezését és koordinálását.

A traktorgumik cseréjét ritkán végzik kifejezetten gumiműhelyekben, hiszen az erre (is) szakosodott vállalkozás jóval ritkább, és általában elég messze van a gazdaságok telephelyétől. A fölöslegessé vált abroncsok begyűjtése pedig költséges tevékenység, amelynek hatékonysága messze nem éri el a kívánatos mértéket.

Hatvan különböző anyagból állnak a modern abroncsok. Maga a gyártás is elég veszélyes lenne a környezetre, ha nem kötnék szigorú környezetvédelmi előírások. A fokozott szennyezés a gyártás után indul: a használat során a gumi tömegének akár negyede is elkopik. A világ fejlettebb részén ezért minősítik a gumit termékdíjas anyagnak, az ehhez kapcsolódó előírások és szank­ciók pedig a hulladék minél teljesebb újrahasznosítását, illetve környezetkímélő megsemmisítését ösztönzik. A „bevált módszer” – a gumik kazánban való elégetése – nem tartozik a környezetkímélő eljárások közé.

 

Mi a gond vele?

A traktorgumi legnagyobb baja, hogy nagy, súlyos és bonyolult összetételű. A másik probléma az, hogy az elszállítása a nagy térfogat és a területileg elszórt elhelyezkedés miatt gazdaságtalan. Ugyanakkor jóval nagyobb a szövettartalma, mint akár a teherabroncsoké. Rakodása és aprítása során nagyméretű gépeket kell alkalmazni. Technológiailag bonyolult, így igen költséges a szövettartalom eltávolítása is, ami a legtöbb újrahasznosítási módszer egyik leglényegesebb pontja.

„Tapasztalataim szerint nemcsak itthon, de szerte a világban inkább menekülnek tőle a begyűjtők. De azt látjuk, hogy már a traktorabroncs-hulladékok kezelése is megoldott, leginkább azért, mert arányuk a teljes gumihulladék-paletta összesen öt százaléka. A hulladékok kezelésével kapcsolatosan a szakma szigorú hierarchia szerint jár el. Az első lépés a hulladék képződésének csökkentése, melyet az újrafelhasználás követ, esetünkben a futózás. A következő lépcső az anyagában történő hasznosítás (gumiabroncsból gumitermék), illetve az energetikai hasznosítás (a hulladék elégetése). Végül, »ha már nincs ötletünk«, marad a lerakóban történő elhelyezés, illetve a hulladékanyag ártalmatlanítása.

 

Újrafelhasználás

A legkézenfekvőbb megoldás az újrahasznosítás terén először is a futózás, amikor az elkopott futófelületet vulkanizálással „helyreállítják” a még ép szerkezetű abroncson. A rendszerváltás óta azonban egyre kisebb az ilyen gumik iránti kereslet, pedig ár-érték arányukat tekintve gazdaságos lenne az ilyen abroncsok használata.

Ha a futózásra műszakilag már nincs lehetőség, a jelszó: „vissza a feladóhoz”. Tehát az elhasznált gumiabroncs visszakerül a gyárba, és megfelelő technológia alkalmazásával új abroncs lesz belőle, azaz a hulladékot anyagában hasznosítják. Ennek aránya szerencsére igen jelentős, hiszen a gumigyárak a hulladék mintegy kétharmadát használják fel új termék gyártása során.

Ez nemcsak környezetvédelmi szempontból praktikus, hanem csökkenti a gyárak alapanyag-beszerzési költségét is, ami az árak növekedése mellett nem elhanyagolható szempont.

Az anyagában történő hasznosítás további lehetőségeket kínál: az építőipar számára az útépítés mellett a sport területén is széles körben felhasználhatók azok a gumitermékek, melyeket a hulladékabroncsok feldolgozása révén állítanak elő a különböző gyárak. Az építőipar támfalak, vasúti töltések kiépítésekor akár egész abroncsokat is használ. De a mezőgazdaságban is egyre népszerűbb az ilyen anyag: az istállókban ma már gyakori a gumipadló, illetve a gumialom, sőt lóversenypályákon is használatosak ilyen jellegű termékek.

A „gumiból gumit” eljárás lényege: a begyűjtött abroncsokat feldarabolják, szövet- és fémtartalmukat (a gyártandó új terméktől függően) részben vagy egészben eltávolítják. Az apríték – itthon is használt angol szakszóval shred és chip – még tartalmazhat fémet, illetve szövetet. A shred nagyobb (5–30 cm), a chip apró (1–5 cm). Ezeket főleg az építőipar keresi.

Még finomabb aprítás, valamint a fém- és szövettartalom eltávolítása után granulátumot (1–10 mm-es szemcsék) vagy gumiport (1 mm-nél kisebb) állítanak elő, amelynek további feldolgozása során már nagyon széles termékskálával találkozhatunk.

 

Szereti a cementipar

A hulladékgumi feldolgozása (leginkább elégetése) révén jelentős energia is kinyerhető. A cementipar például a shred, esetleg egész darabok égetésével egyrészt energiához jut, másrészt az ilyen technológiával készülő cement minősége is jobb, és a legtöbb melléktermék beépül a gyártás során.

A pirolízis lényege, hogy a gumidarabokat oxigénmentes környezetben égetik el. Ez az úgynevezett hőlebontás, melynek során a gumi fő alkotóelemeire bomlik: ennek legértékesebb eredménye az olaj, amit aztán értékesíteni lehet az olajiparban. De a keletkező gázok, a korom és a vázmaradványok kezelése ma még sok gonddal jár.

„A hulladék gumiabroncsok begyűjtése, felhasználása elég bonyolult, sok szervezést és pénzt igényel” – mondja Fekete Gábor, a Magyar Gumiipari Szövetség (MAGUSZ) főtitkára. „A gumiműhelyek kötelesek szerződést kötni a begyűjtőkkel, akik az ingyenes elszállítást csak nagyobb tételeknél vállalják. Kisebb tételekért az állami támogatás mellett is fizetni kell. Ahol pedig csak néhány darab gumiabroncsot adnak le, azt sajnos saját erőből kell megoldani.” A hulladék elégetésének, illetve az anyagában történő újrahasznosításának arányáról a következőket tudjuk meg a szakmai szövetség főtitkárától:

„Az elmúlt időszakban irányelvként érvényesült az, hogy az elégetett hulladék aránya ne haladja meg az összmennyiség egynegyedét. A nagy cementgyárak már nagyon régóta fűtésre használják a régi gumiabroncsokat. De vannak új módszerek is: a MOL-nál már befejeződtek a kísérletek, és lassan beindul a próbaüzem a gumibitumen gyártása, felhasználása terén. De ez egyelőre csak az alsóbbrendű utakra korlátozódik, ami évente mintegy ezer tonna gumihulladék hasznosítását jelenti.”

 

Ingyen elszállítják

Sziráki Károly, a 22 éve működő Euro-Novex Kft. tulajdonosa büszkén mondja: „Az ország legnagyobb gumifeldolgozó gyára a miénk. Nemcsak a feldolgozást, hanem a begyűjtést is magunk végezzük”. És rögtön van egy jó híre azoknak is, akik szeretnének megszabadulni traktorabroncsaiktól: „Ingyenes elszállítást tudunk kínálni azoknak a partnereinknek, akikkel szerződésben állunk. Emellett – külön megállapodások alapján – azoknak is, akik a Bridgestone, a Continental vagy a Marso cégektől vettek abroncsokat.”

A cég az ország területének 93 százalékára kiterjedő begyűjtés mellett többek között a gumihulladék feldolgozását is maga végzi. „Bármilyen méretű, súlyú és típusú abroncsokkal foglalkozunk” – folytatja a tulajdonos. „Először jön a »guillotine-ozás« (durva vágás), aztán a »shreddelés« (előaprítás). Ezt követi a különböző méretű szemcsékre történő aprítás, őrlés.”

Gépparkjuk a legmodernebbek közé tartozik a világon. Az ezeket gyártó németországi Mewa vállalattal összetett kapcsolatban állnak. „Egyrészt kisebbségi tulajdonosok a 2008-ban alakult Euro-Rubberben, másrészt mi vagyunk a cég egyik referenciagyára. Nem utolsósorban pedig új gépeik fejlesztésében is fontos szerepet játszunk: ezek irányát, szempontjait ugyanis alapvetően az itteni tapasztalatok határozzák meg.”

Korábban a cég maga is gyártott – a feldolgozás során nyert alapanyagokból – különböző termékeket. De profiltisztítás után ezt már partnercégek végzik az itt készült gumiőrleményből. A végtermékek értékesítésében aztán megint szerepet vállalnak, így kapható náluk fekvőrendőr és gumiból készült istállószőnyeg is.

„Gyakran előfordul, hogy egy agrárcég idehozza traktorabroncsait, és újrahasznosított árut vásárol, leginkább gumiszőnyeget az istállóiba. Ez ugyanis nagyon praktikus akár lovak, akár szarvasmarha alá.” Sziráki Károly az újdonságok között szintén megemlíti a gumibitument: „Hosszabb élettartam, alacsonyabb zajszint, jobb tapadás jellemzi, és a kivitelezés, illetve a karbantartás költségei is csökkennek.”

Takarék